XXI wiek to era usprawnień i rozwiązań szytych na miarę. Tempo życia i pracy wymusza zarówno na producentach, jak i konsumentach dopasowanie w niemal każdej sferze: rozwiązań informatycznych, urządzeń i przedmiotów codziennego użytku. W branży logistycznej trwa wyścig z czasem – nikogo nie dziwi fakt, że właściciele hal magazynowych czy produkcyjnych dwoją się i troją, by zwiększyć wydajność wykonywanych operacji. Producenci i dystrybutorzy urządzeń intralogistycznych w swojej ofercie muszą mieć urządzenia szybko i bezpiecznie transportujące zróżnicowane towary – przenośniki.
Przenośniki w magazynie są odpowiedzią na wyzwania nowoczesnego łańcucha dostaw. W poniższym wpisie przeniesiemy Cię do XVII wieku, kiedy to powstawały pierwsze przenośniki, opiszemy ich zastosowanie we współczesnych magazynach, przedstawimy podział oraz możliwości integracji w zaawansowanych liniach transportowych – zapraszamy do lektury!
Przenośniki – geneza i historia
Dziś niemal każda branża dąży do automatyzacji, a kolejne wdrożenia to tylko kwestia czasu – przenośniki częściowo wypierają tradycyjne urządzenia intralogistyczne. Automatyczna linia transportowa może być alternatywą dla wózków widłowych w procesie.
XVIII wiek, a konkretnie rok 1795 to przełom w kwestii transportu ciężkich produktów, które musiały być umieszczane na statkach. Pracownicy, którzy brali udział przy tego typu załadunkach znaleźli rozwiązanie, które przyspieszało ów proces. Wykorzystanie pasów, lin i łóżek pozwoliło na utworzenie prototypu transportera, który doskonale sprawdził się przy opisanej operacji. Nadal jednak proces wymagał użycia siły mięśni. Wiek XIX przyniósł kolejne rewolucyjne urządzenie, które tym razem, do napędu zamiast tężyzny fizycznej wykorzystywało parę. Maszyny parowe to spektakularne odkrycie również w świecie przenośników. Tego typu transporter był wykorzystywany przez brytyjską marynarkę wojenną do transportu wypieków dla żołnierzy. To krok milowy w świecie automatyki.
Kolejne lata to szereg usprawnień, jednak w branżach, w których transport ciężkich ładunków nadal spędzał sen z powiek zarówno właścicielom, jak i samym pracownikom, musiało minąć niemal 100 lat nim pojawiło się rozwiązanie idealne. To tu, przenoszenie węgla, kruszywa czy piasku odbywało się w sposób niewygodny i mało płynny. W kolejnych latach transport kolejowy (bo taki najczęściej stosowano) zastąpiono transporterami z gumowymi taśmami (z wykorzystaniem gumy wulkanizacyjnej, którą opatentował Charles Goodyear w 1844), jednak ich struktura nadal nie była doskonała, choćby z uwagi na brak odporności na zmienne temperatury. Rozwiązaniem były pasy stalowe, za produkcją których stała firma Sandvik założona przez Gorana Frederika Goranssona. Kolejne badania i innowacje pozwoliły na uruchomienie pierwszego podziemnego przenośnika, którego budowa oparta była zarówno na elementach gumowych, jak i wykorzystujących popularną bawełnę. A wszystko dzięki inżynierowi Richardowi Sutcliffowi – był rok 1905. Jednak dopiero rok 1908 na dobre zrewolucjonizował świat przenośników, a to za sprawą opatentowanego przez Hymle Goddarda transportera rolkowego. Dalszy, dynamiczny rozwój warunkowany jest wzmożoną produkcją samochodów, która wymusiła na właścicielach hal wdrożenie rozwiązań, które nie tylko usprawniły proces, ale też poprawiły jakość i bezpieczeństwo.
Rodzaje przenośników
Powyższy krótki zarys historyczny dotyczący rozwoju przenośników wskazuje, jak wiele jest ich rodzajów i zastosowań. O tym, z jakim dokładnie typem urządzenia będziemy mieć do czynienia decyduje nośnik, który będzie transportowany. Oczywiste jest bowiem, że materiał sypki wymusi wykorzystanie taśmy, a nie rolki.
Podstawowym podziałem przenośników jest ten dzielący urządzenia na cięgnowe i bezcięgnowe.
Urządzenia cięgnowe, czyli te, które do transportu nośników wykorzystują cięgna: taśmy lub łańcuchy można dodatkowo podzielić na:
- taśmowe – przeznaczone do transportu surowców sypkich, do transportu służy taśma wykonana z gumy, poliuretanu lub silikonu,
- członowe – ich budowa oparta jest na cięgnach, do których przymocowane są skrzynie, koryta lub półki,
- kubełkowe – inaczej nazywane czerpakowymi, pracują w systemie zamkniętym, zwykle w kierunku pionowym, transportują nośnik za pomocą przymocowanych kubełków.
Do transporterów bezcięgnowych, czyli takich, które wykorzystują inny, niż cięgno typ środka transportu. Zaliczamy do nich:
- rolkowe – budowa oparta na kilkudziesięciu lub kilkuset rolkach, głównie do transportu ciężkich nośników, typu paleta, skrzynia,
- wałkowe – transportują za pomocą wałków, które osadzone są na osiach, funkcjonują zarówno jako napędzane, jak i nienapędzane – ruch odbywa się pod wpływem wagi nośnika,
- śrubowe – dedykowane materiałom sypkim, zaletą jest dostosowanie do pracy zarówno w pozycji poziomej, jak i pionowej,
- wstrząsowe – do transportu materiałów sypkich, wstrząsy wprawiają w ruch materiał, który przemieszcza się w korycie.
Przenośniki w magazynie
Efektywność i wydajność to kluczowe parametry dla pracy magazynu. Operatorzy logistyczni prześcigają się w deklaracjach dotyczących ilości zrealizowanych zamówień. Aby bez zbędnego ryzyka móc wykonywać tego typu zadania, warto wykorzystać rozwiązania automatyki intralogistycznej. Przenośniki umożliwiają nie tylko przyspieszenie procesu, ale też zapewniają bezpieczeństwo, redukując przy tym ryzyko pomyłki.
Poniżej prezentujemy wideo z wdrożenia automatycznej linii przenośników w firmie z branży meblowej.
Przenośniki do palet
Wielkogabarytowy transport to wymagający proces, nie tylko ze względu na wagę nośnika, ale też ogromne ryzyko zarówno dla operatora, jak i samego ładunku. Na przeciw tego typu wymaganiom wychodzą przenośniki rolkowe: napędzane lub grawitacyjne. Transporter do palet można bez problemu zintegrować z urządzeniami typu winda lub owijarka, tak by wszystkie działania niezbędne do przekazania nośnika odbywały się bez udziału człowieka. Długość przenośników można dopasować do wymiarów hali.
Przenośniki do pudełek
Transport pudełek odbywa się zwykle za pomocą przenośników rolkowych lub taśmowych napędzanych, ponieważ waga nośnika nie jest zbyt duża. Ich modułowa budowa pozwala na umieszczenie w niemal każdym pomieszczeniu. Cicha i płynna praca to zaleta tego typu rozwiązania, zaś wysoka odporność zarówno na temperaturę, jak i inne czynniki środowiskowe decydują o powszechnym zastosowaniu. Podobnie jak transportery do palet, tak i te dedykowane kartonom, można bez trudu zintegrować z innymi urządzeniami w magazynie.
Poniżej znajdziecie wideo z wdrożenia przenośników do pudełek dla producenta z branży FMCG.
Przenośniki napędzane
Z uwagi na niewielką wagę nośników bardzo często przenośniki wyposażone są w system napędu. W przypadku transporterów rolkowych takim elementem jest motoreduktor (umieszczany w dolnej części transportera) oraz łańcuch, który wprawia w ruch kolejne rolki.
Innym typem napędzanego przenośnika jest ciężki transporter z napędem wersja niska (RCN wersja niska), który przenosi palety umieszczone wzdłuż lub w poprzek na poziomie 80 mm. W wersji standardowej napęd jest realizowany poprzez łańcuch z rolki na rolkę.
Przenośniki taśmowe jako źródło napędu wykorzystują taśmę pod rolkami, która porusza się w kierunku odwrotnym od kierunku transportu.
Przenośniki grawitacyjne
Występują w wersji rolkowej i wykorzystywane są najczęściej do transportu nośników o nieco większej wadze. Nie wymagają zużycia prądu – są bezpieczne i ekonomiczne. Jeśli w magazynie istnieje powierzchnia o różnym stopniu nachylenia lub o niejednolitej wysokości, wówczas można wykorzystać przenośnik grawitacyjny rozciągany.
Przenośniki w złożonych układach transportowych
Wszystkie rodzaje transporterów mogą być zintegrowane z urządzeniami wspomagającymi procesy logistyczne. Rzadko kiedy bowiem hala magazynowa czy też produkcyjna wyposażona jest jedynie w przenośniki.
W sytuacji, gdy występują różnice poziomu, najczęściej wykorzystywana jest winda magazynowa, która pozwala na przemieszczenie nośnika ważącego do 1500kg – na wysokość nawet 18 metrów. Tego typu działanie nie tylko ogranicza ryzyko wypadku, ale też zwiększa wydajność pracy personelu.
Kiedy już palety zostaną dostarczone do miejsca docelowego, należy je zabezpieczyć przed czynnikami zewnętrznymi czy zabrudzeniem. Do tego celu wykorzystuje się zwykle folię stretch, która może być umieszczana na palecie za pomocą owijarki w postaci obrotowego stołu, ramienia lub pierścienia. W przypadku tego ostatniego wydajność urządzenia szacuje się na 90 opakowań w ciągu godziny, ramię zaś gwarantuje przygotowanie 65 palet.
Wśród urządzeń w ofercie WDX S.A. znajdują się także obkurczarki (które zabezpieczają palety poprzez nałożone kaptury z folii termokurczliwej) oraz paskarki – jeśli produkt jest delikatny i wyklucza użycie urządzeń generujących wyższą temperaturę.
Do najczęściej wykorzystywanych urządzeń należą także automatyczne magazynki palet, dzięki którym utrzymanie porządku wewnątrz hali magazynowej jest łatwiejsze. Urządzenie niweluje konieczność przenoszenia palet przez człowieka, a cały proces odbywa się poprzez panel dotykowy Palomat oraz wózek paletowy, za pomocą którego nośnik jest składowany lub odbierany.
Stos palet może mieścić nawet 20 sztuk.
Projekty przenośników – podsumowanie
Konstrukcje regałowe czy dobór odpowiedniego wózka to swoisty szkielet obiektu logistycznego. Efektywne rozwiązania – gwarantujące płynny i bezpieczny przepływ towarów – intralogistyczne coraz częściej oparte są na systemach automatycznych, niezależnie od branży, rodzaju zapasów czy też charakterystyki samego magazynu.
WDX S.A. zajmuje się projektowaniem, produkcją i wdrażaniem przenośników – każdego dnia pracujemy nad systemami automatycznego transportu zróżnicowanych produktów dla firm z niemal wszystkich obszarów gospodarki. Jeśli szukasz rozwiązania „na miarę”, masz wątpliwości co do zasadności implementacji, szukasz wsparcia technicznego – zapraszamy do kontaktu. Pomożemy Ci wybrać przenośnik skrojony do Twoich potrzeb.